La aleación de titanio es un nuevo tipo de material de estructura de metal desarrollado después de la década de 1840. Sus características principales son de baja densidad, alta resistencia, especialmente alta fuerza específica (resistencia/densidad) y buena resistencia al calor y resistencia a la corrosión, por lo que la aleación de titanio se aplica en primer lugar en la industria de la aviación, y al mismo tiempo, la industria de la aviación es la Sector de uso principal de aleación de titanio. Debido a la excelente resistencia a la corrosión de la aleación de titanio, también se usa fuertemente en el cuerpo de la bomba y la tubería en la industria química, la construcción, los deportes y el ocio, los alimentos, los productos farmacéuticos, los biomateriales, la energía, la marina y el automóvil, y con la reducción gradual de El costo de la aleación de titanio, se utilizará aún más ampliamente en el campo civil.
Propiedades físicas y clasificación de aleación de titanio
El titanio puro es un metal gris plateado con buena plasticidad y propiedades de formación fría y caliente, baja resistencia, y se puede alear para obtener aleaciones con las propiedades deseadas. Punto de fusión de titanio puro 1668 ℃, densidad 4.54 g/cm3, titanio puro a 882.5 ℃ cuando la transformación isocristalina isotrópica. A 882.5 ℃ para la densa fila de red hexagonal, conocida como α-Ti; 882.5 ℃ por encima de la red cúbica centrada en el cuerpo, conocida como β-TI, la resistencia al calor β-TI es pobre, pero el proceso de plasticidad es bueno, fácil de falsificar. Las aleaciones de titanio y titanio tienen poca conductividad térmica, alta actividad química y son muy sensibles al hidrógeno, el oxígeno y el nitrógeno que causan su fragilidad, lo que brinda muchas dificultades para fundir, mecanizar, tratamiento térmico y resulta en costos de producción más altos.
Según la clasificación de la composición de fase del estado recocido, las aleaciones de titanio se pueden clasificar
En tres categorías principales: de tipo α, de tipo β β y aleaciones de titanio de tipo β. El tipo α+β también se puede subdividir en
Las aleaciones de titanio se pueden subdividir en tres categorías: casi de tipo α, tipo α+β y casi de tipo β.
Características del proceso de formación
(1) Proceso de fraguado convencional.
La ventaja del proceso de forro cuadrados convencionales es que el método de forja es más maduro, la desventaja es que los tres lados se giran repetidamente, el grosor es delgado, la molestia es fácil de doblar, el tamaño de las tres direcciones no es fácil de control, y es difícil controlar el flujo de metal.
(2) Proceso de forja y alargamiento .
Debido al pequeño tamaño de la sección transversal de la lingote de titanio (aproximadamente φ450 mm más o menos), no puede usar el método de tirar del material forjando directamente el tamaño de la sección transversal del dibujo, primero debe tomar el método de alteración, aumentar el cruz -Section Área, para el ensanchamiento posterior para hacer el pavimento. La mayor ventaja del método de proceso de forja y dibujo es que el flujo de metal es regular, las dimensiones de ancho y grosor son fáciles de controlar y la longitud no es limitada. La ruta del proceso es la siguiente: primero se amplía, asegura un cierto grosor, de pie y molesto; Luego se amplíe, molesta, forjando 4 esquinas; arrasamiento; Párate y presiona el borde; Gire 90 ° de espesor plano; Vuelva a 90 ° nuevamente y presione el borde; Nivelación, producto terminado. Programa de procesos de forja y alargamiento
El proceso de forjado específico del programa de procesos de forja y dibujo es el siguiente:
(1) Primero aplane el tocho, luego molesto para aumentar el área de sección transversal. El blanco se aplana primero a un grosor de 250 mm y un ancho de aproximadamente 600 mm, y luego lo molesta para aumentar el área de la sección transversal, y al mismo tiempo forja 4 esquinas en la medida de lo posible, con una cantidad de descenso de 200 mm, y luego lo molesta al girarlo en 180 °, con una cantidad de liquidación de 200 mm, es decir, la cantidad de presión total de la secuencia es de aproximadamente 400 mm, y las dimensiones del En blanco son los siguientes: una altura de aproximadamente 1,700 mm, un ancho de aproximadamente 700 mm y un grosor de aproximadamente 280 mm y un grosor de aproximadamente 1,500 mm y un grosor de aproximadamente 2,000 mm. Ver Fig. 1 y 2
(2) aplane el blanco, luego use el yunque plano superior y la plataforma inferior para la operación de aplanamiento, extendido lo más amplio posible, controle el grosor de 170 mm, el ancho máximo de 1020 mm, la longitud de aproximadamente 1050 mm. De pie, el objetivo principal, el objetivo principal es regularizar las 4 esquinas, la cantidad de subprochado es de aproximadamente 50 mm. Voltee 180 ° y luego molesto, la cantidad de socavación es de aproximadamente 50 mm. Ver Figura 3
(3) De pie para presionar el borde. Dado que el ancho se amplía a 1020 ~ 1050 mm, hay suficiente margen para presionar el borde. El objetivo principal es permitir que el exceso de material se extienda lo más posible a lo largo de la longitud mientras eleva el borde.
El objetivo principal es permitir que el exceso de material se extienda lo más posible a lo largo de la longitud mientras forma el borde. Después de la primera prensa, gire la presión 180 ° y presione nuevamente para controlar la dimensión de ancho de 900 mm,
(4) Longitud de expansión plana. Debido al tamaño del grosor aumenta a aproximadamente 200 mm debido a la molestia del borde de la prensa frontal, entonces la longitud debe extenderse por el método de retirarse sin ampliar excesivo, y el volumen de alimentación debe controlarse, el volumen de alimentación no puede ser demasiado grande, Se controla a aproximadamente 300 mm, y se presiona una vez después de forjar y luego gira más de 180 ° y se presiona nuevamente una vez.
(5) De pie de pie y nivelando las dos superficies finales, la molestia se puede dividir en una falsificación 2 veces, también se puede dividir en 3 ~ 4 veces forjando, recortando la falsificación y finalmente completar el producto terminado.
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